Как выглядят панельные многоэтажки – известно всем. Один типовой 17-этажный дом с одним подъездом состоит в среднем из 2,5 тысячи железобетонных изделий: панелей фасада и внутренних стен, перекрытий, сантехнических кабин, вентиляционных блоков, лестничных площадок и лифтовых холлов. Проект «Недвижимость Mail.Ru» решил взглянуть на то, как изготавливаются стены и перекрытия для панельных домов. Оказалось, что это довольно любопытный процесс, особенно если панели изготавливают в автоматизированном цеху.
Так выглядит цех по изготовлению железобетонных панелей для строительства домов. Платформы слева на снимке - так называемые поддоны, на которых собственно и заливаются панели. Линия устроена так, что каждый поддон перемещается по цеху по кругу от одной позиции к другой. Сначала он проходит через автоматическую станцию очистки и смазки. С помощью металлического ножа и вращающейся щетки с композитными и металлическими ворсинками с поддона счищается бетонная крошка. Затем на очищенную поверхность тонким слоем распыляется масло. Смазка нужна для того, чтобы панель после заливки можно было снять с поддона, без дополнительных усилий – проще говоря, чтобы бетон не прилипал к поддону.
Затем поддон перемещается под робота, который устанавливает на него борта для заливки бетона (создает форму) и наносит разметку. Под стеновые панели используются борта высотой 178 мм, под перекрытия пониже – 140 мм. А разметка потребуется на следующих этапах сборщикам, которые должны знать, куда закладывать детали - металлические петли, «стаканы» для электрики и т.д. Робот делает разметку краской на водной основе - она довольно жидкая, наносится тонкой струйкой.
После того, как борта установлены и разметка нанесена, форма перемещается на следующую позицию, где в нее устанавливается арматурный каркас.
Арматурные каркасы часто называют «матрасами». Кстати, в среднем для производства одной панели требуется 80-100 килограммов арматуры.
Дальше рабочие устанавливают закладные детали - по разметке, нанесенной роботом. Один из элементов закладки - транспортировочные петли, за которые панель подцепляется краном на стройке (к слову, весит готовая панель от 2,2 до 6,9 тонны).
После закладки деталей поддон отправляется на заливку бетоном. Кстати, для производства одной панели требуется 0,7-3,7 кубометра раствора. В процессе поддон проходит через две виброплощадки. На одной вибрация происходит с высокой частотой по вертикали, на второй - по часовой стрелке, как бы взбалтывая раствор. Все это нужно для того, чтобы распределить бетон в форме равномерно и чтобы в нем не осталось воздуха.
Затем форма попадает под так называемую виброрейку – она тоже дает дополнительное уплотнение бетона, снимает его излишки и осаживает щебенку, которая осталась сверху.
Обе поверхности будущей бетонной стены должны быть идеально ровными, чтобы их можно было красить или наклеивать на них обои. Для этого будущую панель шлифуют при помощи так называемого «вертолета» - аппарата, лопасти пропеллера которого создают идеально ровную поверхность. Шлифовку делают еще по сырому бетону, поскольку он пластичный.
После затирки и шлифовки поддон отправляется в печь. В ней расположены стеллажи, в каждом по 10 ярусов, чтобы одновременно просушить большую загрузку. Температура в печи - 50 градусов. Панельные перекрытия сушатся как минимум 12 часов, стены – чуть дольше, поскольку они толще.
В общей сложности на изготовление одной панели требуется 11,5-14 часов: сборка формы занимает 13-15 минут; вязка каркаса и сборка поддона – 1-1,5 часа; подготовка к заливке, заливка, виброуплотнение – 20 минут; и просушка – 10-12 часов. После сушки с поддона снимают металлические борта - они больше не нужны. А сама панель отправляется на склад - ждать погрузки на панелевоз (туда помещается примерно 6-7 изделий в зависимости от веса) и отправки на стройку. С завода панели уходят в абсолютно товарном виде.
Благодарим компанию «Стройиндустрия» за помощь в подготовке материала.